이번에 저희 아시아툴텍이 다녀온 현장은 정밀 부품을

대량으로 생산하는 업체였는데 기존의 품질 관리 방식에서 벗어나서

완전한 자동화를 꿈꾸고 계신 곳이었어요.

보통 정밀 측정을 하려면 가공이 끝난 제품을 들고 측정실로 이동해서

온도를 맞추고 기다리는 과정이 필수적이지만

이번 프로젝트는 그런 번거로움을 아예 없애는 것이 핵심이었거든요.

현장에 도착해서 담당자분들과 미팅을 하면서 느낀 건데

요즘은 단순히 좋은 장비를 들여놓는 것보다

얼마나 우리 공정라인에 자연스럽게 녹아들 수 있는지를

훨씬 중요하게 생각하시더라고요.

그래서 저희도 미쓰도요의 인라인 3차원 측정기를 제안드렸고

제조로봇과 연동해서 사람이 없어도 24시간 내내 품질을 체크할 수 있는

시스템을 구축해 드리고 왔습니다.

일단 인라인 측정기라는 게 말 그대로 생산 라인 안에

측정기가 들어가는 방식이라서 환경적인 제약이 참 많을 수밖에 없거든요.

측정실처럼 온도가 일정하게 유지되는 곳이 아니라

공장 내부의 열기나 진동이 그대로 전달되는 곳이다 보니까

장비 자체의 내구성이 정말 중요해요.

미쓰도요 장비는 이런 가혹한 환경에서도 오차 범위를

최소화할 수 있는 온도 보상 기능이 아주 잘 되어 있어서 선택하게 되었고요.

설치를 시작하면서 가장 먼저 신경 썼던 부분은 로봇과의

통신 인터페이스 설정이었는데 로봇이 가공 완료된 작업물을 집어서

측정기 스테이지 위에 정확히 올려두면 측정기가 즉시 가동되는 방식이라

1초의 오차도 허용되지 않는 정밀한 세팅이 필요했답니다.

설치 과정은 생각보다 꼼꼼하게 진행되었는데

우선 바닥의 수평 작업부터 다시 확인을 했어요.

아무리 좋은 측정기라도 바닥이 미세하게 기울어져 있거나

진동이 흡수되지 않으면 결과값이 흔들릴 수밖에 없거든요.

저희 엔지니어들이 달라붙어서 레벨링 작업을 아주 세밀하게 진행했고

그 이후에 본격적으로 미쓰도요 3차원 측정기 본체를 안착시켰습니다.

본체를 설치하고 나서는 로봇 그리퍼가 제품을 놓는 위치와

측정기의 원점 좌표를 맞추는 티칭 작업을 반복했어요.

로봇이 물건을 놓을 때 아주 미세하게만 틀어져도 스타일러스가

제품에 닿으면서 파손될 위험이 있기 때문에 이 구간에서 시간을

정말 많이 들여서 테스트를 진행했거든요.

실제로 구동되는 모습을 보면 정말 신기하기도 하고 뿌듯한 마음이 들어요.

가공기에서 나온 부품을 로봇 팔이 슥 집어서 측정기로 가져가면

측정기가 알아서 프로그램을 실행하고 치수를 측정하기 시작해요.

여기서 측정된 데이터는 그냥 화면에 뜨고 마는 게 아니라 공장 내부에 있는

메인 서버로 즉시 전송이 되도록 설정을 마쳤답니다.

만약에 치수가 허용 오차 범위를 벗어나면 로봇이 해당 제품을

불량 라인으로 따로 빼두고 동시에 가공기 쪽에 보정 피드백을 보내주는

스마트팩토리 시스템이 완성된 거죠.

이렇게 되면 작업자가 일일이 마이크로미터를 들고 재거나

측정실을 왔다 갔다 할 필요가 전혀 없어서

인건비 절감은 물론이고 데이터 누락도 아예 발생하지 않게 돼요.

고객사에서도 처음에는 로봇이랑 측정기가 제대로 맞물려

돌아갈 수 있을지 걱정을 좀 하셨는데 저희가 직접 배선 하나하나

정리하고 통신 프로토콜까지 다 잡아드리는 과정을 보시고는 아주 만족해하셨어요.

특히 미쓰도요 인라인 측정기는 전용 커버나 방진 설비가 잘 갖춰져 있어서

공장 안의 먼지나 오일 미스트로부터 장비를 보호하기가 수월하거든요

설치 후에 몇 번이나 샘플링 테스트를 돌려봤는데 반복 정밀도가

측정실에서 쟀던 것과 거의 차이가 없을 정도로 안정적으로 나와서

저희도 참 기분이 좋았답니다. 요즘처럼 다품종 소량 생산이 많아지고

품질 기준이 까다로워지는 시기에는 이런 자동화 측정 솔루션이

선택이 아니라 필수라는 생각이 다시 한번 들더라고요.

 

작업을 진행하다 보면 가끔 예상치 못한 변수들이 생기기도 해요.

예를 들어 로봇의 이동 동선이 너무 길어서 사이클 타임이 안 맞는다거나

통신 신호가 간헐적으로 끊기는 문제 같은 것들이 생길 수 있거든요.

이번 현장에서도 처음에는 신호 간섭이 살짝 있어서 고생을 좀 했는데

저희 아시아툴텍만의 노하우로 케이블 차폐 보강 작업을 하고

통신 딜레이 값을 조정하면서 완벽하게 해결을 했답니다.

사실 기계만 팔고 끝나는 게 아니라 이런 세세한 트러블슈팅을

해드리는 게 저희의 진짜 역할이라고 생각해요.

담당자분께서도 저희가 늦은 시간까지 남아서 꼼꼼하게

체크하는 모습 보고 믿음이 간다고 말씀해 주셔서 정말 감사했고요.

이제 이 업체는 사람이 밤에 퇴근하더라도 로봇과 측정기가

알아서 밤새도록 품질을 검수하고 보고서를 만들어낼 수 있게 된 거예요.

생산량은 늘어나는데 불량률은 획기적으로 줄어들 수 있는 구조가 만들어진 셈이죠.

이게 바로 진정한 의미의 스마트팩토리가 아닌가 싶어요.

미쓰도요의 정밀도와 로봇의 효율성이 만나서 시너지가 나는 걸

직접 눈으로 확인하니 아시아툴텍의 기술력에 대한 자부심도 더 커지는 계기가 되었습니다.

설치를 다 마치고 나서 교육도 잊지 않고 진행해 드렸어요.

현장 작업자분들이 장비를 직접 다루셔야 하니까 최대한 이해하기 쉽게 설명을 드렸고

특히 비상 상황 발생 시에 로봇과 측정기를 어떻게 분리해서

제어해야 하는지도 상세하게 알려드렸답니다.

측정 프로그램 수정 방법이나 스타일러스 교체 주기 같은

유지보수 교육도 빼놓지 않았고요.

아무래도 고가의 장비이다 보니까 관리가 무엇보다 중요하거든요.

저희가 정기적으로 방문해서 점검도 해드리기로 약속을 하고

현장을 마무리했는데 돌아오는 길에 공장이 활기차게

돌아가는 모습을 보니 참 보람찼습니다.

아시아툴텍은 항상 고객사의 생산 효율을 가장 먼저 생각하고 있어요.

이번 미쓰도요 인라인 3차원 측정기 도입 사례처럼 복잡하고

어려운 프로젝트일수록 저희의 경험이 빛을 발하는 것 같아요.

단순히 장비를 납품하는 곳은 많겠지만 공정 전체를 이해하고

로봇 연계까지 완벽하게 책임지는 곳은 많지 않거든요.

이런 대규모 프로젝트를 진행할 때마다 느끼는 거지만

장비의 스펙만큼이나 중요한 건 그것을 운용하는 환경에

최적화시키는 엔지니어의 정성인 것 같아요.

이번에도 저희 팀원들 모두가 자기 일처럼 매달려서

성공적으로 마칠 수 있었고 고객사 대표님께서도 공정 속도가

눈에 띄게 빨라졌다고 칭찬해 주셔서 아주 힘이 났답니다.

정밀도는 타협할 수 없는 부분이기 때문에

항상 최선의 장비와 최상의 세팅을 고집하는 아시아툴텍이 되겠습니다.

긴 글 읽어주셔서 감사하고 다음에 또 유익한 다른 사례로 인사드릴게요.